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Análise de vibrações:

A técnica de inspeção empregada é, em linhas gerais, um tipo de ensaio não destrutivo ( END ) que permite a determinação de possíveis defeitos através de análise de vibrações mecânicas.

O Que é Inspeção por Análise de Vibrações:

A idéia de se relacionar a vibração de uma máquina ao seu estado de conservação é intuitiva e bastante antiga, ou seja, se uma máquina vibra acima do normal é porque está com algum problema.

No decorrer do tempo essa idéia foi evoluindo baseada em estudos teóricos e comprovações práticas. Surgiram diversas técnicas de monitoramento e análise de vibrações, desde as mais simples, como monitoramento quantitativo de nível global, até técnicas baseadas na decomposição espectral do sinal de vibração.

Atualmente, com o desenvolvimento de sistemas computadorizados é possível com certa facilidade se tratar digitalmente o sinal de vibrações. O computador se transformou num poderoso instrumento de análise e gerenciamento de monitorações. Instrumentos microprocessados portáteis permitem o monitoramento em campo e a transferência de dados para microcomputadores mais poderosos onde através de softwares específicos os mesmos são processados e analisados.

Atualmente, devido a sua comprovada eficácia, a análise de vibrações tem figurado entre as principais técnicas utilizadas em manutenção. É uma técnica que pode ser aplicada a diversos tipos de equipamentos, tais como: motores elétricos, turbinas, bombas, redutores, ventiladores, exaustores, compressores, etc.

Para essa atividade a PREDITEC conta com equipamentos e técnicas de última geração. Sendo utilizado Coletores Analisadores de Vibrações de última geração MICROLOG da plataforma SKF, modelos GX, CMVA 60 e CMVA 65 e um software específico desenvolvido pela SKF, além de pessoal técnico capacitado com ampla experiência nessa área.

As falhas identificadas por essa técnica são:

  • Desbalanceamento;
  • Desalinhamento de eixos;
  • Defeitos em engrenagens;
  • Folgas mecânicas;
  • Falhas em rolamentos;
  • Cavitação em bombas;
  • Deficiência de lubrificação;
  • Problemas elétricos em motores;
  • Problemas de fixação de base;
  • Ressonâncias, etc.

Aplicações:

Pelas suas características, a análise de vibrações mecânicas se integra perfeitamente em programas de manutenção preventiva e preditiva em indústrias de papéis, plásticos, têxteis, celulose, siderurgia, metalurgia, petroquímica, vidreira, cimento e etc.  Nessas indústrias a principal aplicação é em equipamentos dinâmicos,  tais como motores e máquinas.

Termografia:

É uma técnica de inspeção não destrutiva que se baseia na detecção da radiação térmica emitida pelos corpos, permitindo identificação de componentes aquecidos sem qualquer contato físico com os mesmos.

Por sua característica básica a termografia se integra perfeitamente em programas de manutenção preditiva de equipamentos como: redes e painéis elétricos, subestações, transformadores, fornos, caldeiras, trocadores de calor, etc.

Também é uma técnica de comprovada eficiência e é realizada através de instrumentos sofisticados como scanners infravermelhos e sistemas microprocessados.

Em sistemas elétricos permite através da imagem térmica dos mesmos a visualização de componentes aquecidos acima do padrão normal, o que identifica um mau funcionamento dos mesmos.

Em sistemas térmicos permite a visualização de qualquer alteração na emissão espectral na faixa do infravermelho, o que se comparado a um padrão permite detectar eventuais falhas e defeitos que possam vir ocorrer.

Balanceamento Dinâmico em Campo:

A realização do Balanceamento em Campo é feito com equipamento que calcula onde será necessária correções, visando diminuir os níveis de vibração das máquinas sem necessidade de desmontagem do conjunto.

Uma fonte comum de esforços dinâmicos em máquinas é o desbalanceamento, formado por alguns desequilíbrios de massa.

As forcas geradas no desbalanceamento, mesmo sendo pequenas, aumentam o trabalho das partes da máquina ocasionando, no mínimo, uma redução de sua vida util.

Reduzir a vida útil é um prejuízo, mas é também um custo que aparecera discretamente. As outras consequências do desbalanceamento são mais imediatas: perda de qualidade, aumento de refugos, vibração, ruído, desconforto, quebra de partes, parada de produção, acidentes…

Possíveis Causas do Desbalanceamento:

  • Tolerâncias de Fabricação;
  • Práticas de Oficina;
  • Operação Normal;
  • Desgaste e Corrosão;

São inúmeras as causas de desbalanceamento antes da realização do mesmo é realizada inspeção total do conjunto para verificação da real necessidade de realização.

 



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